提高鋁合金型材的成品率的關鍵就是要減少和消滅廢品。幾何廢品雖然是不可避免的，但可以設法使其降到***低。為此可以采用如下來有效的控制和提高擠壓制品的成品率。 

減少幾何廢品的措施

正確選擇鑄錠長度是減少工藝廢品的主要措施。鑄錠長度不是先擠壓后再計算，而是要先計算后再擠壓。 

現在大多數企業采用了長棒熱剪鋁棒加熱爐，相比短棒加熱爐，減少了鋁屑的損耗，因模具使用壁厚變化，對鑄長控制更加靈活精確，大大提高了成品率，但很多企業在使用長棒熱剪爐后，忽略了對鑄長的計算，而直接交此項工作交給操作工去控制。而操作工往往是根據經驗先下一條棒，觀察出材長度，如果差異大，繼續調整，通常需要3棒左右才能得到準確的長度。在這個過程中，已經產生了不短的廢料，這樣既降低了生產效率，又降低了成品率。 

正確的做法是，模具初始生產時，由工藝控制部門計算出鑄錠的長度，多次上機的模具生產時，根據模具卡上記錄的上一次生產棒長，略加約5-10MM，在出材時觀察出材長度。如有差異進行微調，這樣第二棒就很精確了。有資料說明，使用長棒熱剪可以提高4個百分點的成品率，在實際生產中提高2-3個百分點是完全可行的。 

從技術層面提高成品率的措施

提高模具設計、制造水平，減少試模次數，是提高成品率的重要技術措施。一般沒此試模都耗費1-3支鑄錠，使成品率降低0.5-1%，由于模具的設計，制造水平低，有的產品要修模、試模3-4次甚至更多次才能出成品，無形中使成品率降低2-5%,這不僅會造成經濟損失，而且由于反復試模，會延長生產周期。 

現代模具提出零試模概念，即模具制造出來以后，不需要試模，可以直接上機生產出合格產品。采用模擬設計軟件，有限元分析，設計可以全部在電腦里完成。也可以通過電腦模擬試模，模腔加工在自動加工中心里面完成，整個模具的加工都是高精度完成，因此模具的質量非常高，上機合格率在90%以上，可以提高成品率2-6%。 

適當加大鋁材擠壓系數提高成品率

各個鋁材廠均有一系列的機臺，各廠根據產品的擠壓比，冷床長度、制品的外截圓，擠壓筒長度直徑，來確定產品放在相應的機臺上生產。實踐證明，同樣規格的制品，放在不同噸位的擠壓機上生產，由于擠壓系數的不同，對制品組織性能和生產效率有很大影響，其成品率也會產生差異。擠壓機噸位較大時，擠壓系數較大，成品率較高，而擠壓費用接近。 

提高鑄錠質量是提高成品率的前提

鑄錠是擠壓生產的原材料，鑄錠組織的均勻，晶粒細小、無夾渣，氣孔、偏析、裂紋等缺陷，不僅可以降低擠壓力，提高擠壓速度，提高產品內在質量。而且可以減少制品表面氣泡，氣孔、劃傷、開裂、麻點等缺陷。較小的夾渣可以通過模具工作帶的狹縫排出，但會造成型材表面梨痕，造成一定長度的的廢料。而較大的夾渣將被卡在工作帶狹縫中不能被排除，引起塞?；蛑破烽_裂，更換模具，這將嚴重影響成品率。 

型材在拉伸矯直時，很多企業沒有設計相應墊具，特別是一些大懸壁型材及空心型材。導致型材頭尾變形量過大，而在成品鋸切時，變形部分必須切掉，這樣就造成了成品率下降。 

墊具可以使用硬木或者鋁塊，設計時盡量減少墊具的規格，增加墊具的通用性。對于懸壁較長又有封閉截面的型材，矯直時在封閉腔內塞入墊具還要在懸壁部分放支撐架。從而減少長度方向的變形量。夾具必須有專人設計，專人管理，并指導工人使用。

同時為防止工人因嫌麻煩而不愿意使用墊具的現象，必須建立成品率與工資掛鉤的獎懲機制。 

加強鋁型材擠壓模具及生產原始記錄的管理

模具卡及生產原始記錄是非常重要的，模具卡必須能真實顯示出模具氮化情況，維修情況，出材情況，原始記錄必須能真實顯示出，支重，鑄長、數量為下一次生產提供可靠依據。 

使用無壓余擠壓減少幾何廢料

固定墊無壓余擠壓，是將擠壓墊固定在擠壓桿上，并對二者作一定改造。

使擠壓筒不退時，壓墊也容易與鑄錠分離，然后直接將下一根鑄錠推入擠壓筒，與上一根鑄錠的剩余一起擠壓，這樣就避免了每一支鑄錠剪一次壓余。

可根據質量要求和訂貨數量來決定多少支鑄剪壓余一次，通常40-50根剪一次。 

優化鋁型材擠壓工藝，減少技術廢料

影響技術廢料的擠壓工藝有很多方面，它涵蓋了整個擠壓生產過程。主要包括：鑄錠質量，工藝溫度、擠壓速度、擠壓工具、模具、轉運裝卸、時效熱處理等。除了制定先進、科學的生產工藝外，還要正確嚴格執行操作規程、提高工人的熟練程度和責任心。 

盡量減少每班生產的品種，***好只安排3-5個品種每班，提高單套模具一次上機生產量。

模具對成品率的影響主要有兩個方面：新模試模和生產模具的使用

試模次數越多，帶走的模具鋁越多，成品率越低。所以必須提高模具的設計及制作水平。

生產模具要精心維修、合理氮化、及時保養，保證每次上機合格率高，成型度好，耐用度高。如果每班因模具維修不合格，導致3-4個品種上機生產失敗，成品率至少會降低一個百分點。

鋁型材擠壓工具包括：擠壓筒、擠壓桿、擠壓墊、模墊等。主要保證擠壓筒、桿、模具三點同心。

其次是合理維修擠壓筒，正確加熱，保證筒端面平整。消除各種擠壓筒與模具配合不良的現象。定期清理擠壓筒內壁的殘鋁，檢查內孔壁有無損傷，正確使用模墊，提高模具支撐強度。

擠壓溫度、擠壓速度及冷卻三者，對制品組織，力學性能、表面質量有很大影響，也會影響成品率。此外三者會影響制品的長度，鑄棒溫度高，擠出速度快、冷卻速度低時，會使制品擠出后的長度增加，增長率可達0.5%-1%，也就影響了型材的線密度，所以穩定的工藝可以提高成品率。

完善擠壓后續工序，避免造成技術廢品。擠壓后續工序的轉運，主要注意型材的擦花碰傷。 

一模多孔擠壓可以提高成品率

對于某些制品適合多空擠壓時，盡可能采用多孔擠壓，不僅可以減少擠壓系數，降低及壓力，而且可以提高成品率。在技術廢品為零的情況下用雙孔擠壓比單孔擠壓成品率可以提高3%-4%。

擠壓速度是擠壓工藝中一個重要的工藝參數，它關系到產品的好壞和生產效率的高低。擠壓速度不像掌握工藝溫度那樣，一種合金一種熱處理工藝基本上可以選定易個溫度，而擠壓速度是一個經驗性很強的工藝參數。不同合金狀態不同斷面的型材，選用擠壓速度不同，同一種制品在擠壓過程中受溫度變化的影響，前后的擠壓速度也不相同。 

要正確地控制好擠壓速度應做到：熟練靈活的掌握好各種合金、各種斷面（包括壁厚）的擠壓速度范圍，并注意觀察在該擠壓速度對鋁型材的影響，如表面質量，成型度等。 

熟悉擠壓設備控制擠壓速度的能力。有的擠壓機有等速擠壓控制和PLC控制，有的只有PLC控制，有的兩者都沒有。當給定一個擠壓速度后，有的擠壓機開始可以按這個速度擠壓，隨著擠壓筒內的坯料的逐漸減少，擠壓力降低，制品的流出速度會越來越快，有時會使制品的后產生裂紋。

因此就要即使地調整擠壓速度，只有了解設備狀態，才能恰當的調整、控制擠壓速度。 

通過加強首檢和過程檢驗降低廢品的產生

鋁材外形尺寸廢品如壁厚超差、扭擰、平面間隙、開口或收口等，主要靠試模后***支棒由主機手在出料時檢查和質檢員在拉伸后檢查把關來杜絕這類廢品的產生。一般壁厚公差要從負公差開始控制，因為隨著制品的陸續生產，由于模具的逐漸磨損，制品壁厚會逐漸變厚。對于大懸壁的型材，在拉伸矯直時要認真對照圖紙檢查，控制合理的拉伸量。

表面廢品如擦劃傷、桔皮、組織條文、黑斑、氣泡等，往往不是每一根制品全部出現。需要通過主機手、質檢員、拉伸成品鋸切工序，互相檢查，共同監督將表面存在的廢品調出。

如質檢員在出料臺上未發現制品有擦劃傷，到成品鋸切時發現制品有劃傷現象，就要從冷床的轉化過程中檢查，是否運輸皮帶、撥料器等某些部位有堅硬突出造成制品劃傷。

質量管理是全員、全過程的管理，每個工序都必須把好質量關，做到自檢、互檢、專檢相結合，才能有效的將技術廢品消滅在萌芽狀態。

文章來源：鋁加工

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